Optimaliseren van kabelboommontage en testen van onderdelen

Jarenlang gebruikten fabrikanten van kabelbomen alleen 3D-printen voor mallen en gereedschappen, prototyping of de connectoren die nodig zijn om de continuïteit van afgewerkte kabelbomen te testen. Met de komst van nieuwe high-end 3D-printtechnieken zoals Multi Jet Fusion is het mogelijk om 3D-printen voor een breder scala aan producten in te zetten, zoals connectoren, kabelslangen en kabelgoten.

Deze houders kunnen in zowel volledig kleur als monochroom grijs geprint worden. Door de hoge mate van vormvrijheid is een complexer ontwerp mogelijk, iets wat CNC-frezen niet kan bieden. Hierdoor kan extra geleiding aangebracht worden voor het correct plaatsen van connector. Onderdeelreferentie, instructies en trackinginformatie kunnen direct op het onderdeel aangebracht worden.

Stekkers met pogo pins kunnen gemakkelijk getest worden met 3D-geprinte onderdelen. Ook kan de continuïteit van kabels getest worden.

Deze kabelgeleiding wordt gebruikt om kabelbomen voor auto's om het assemblageproces minder arbeidsintensief te maken. Dankzij de HP Multi Jet Fusion-technologie verlaagt de kabelgeleidingsarmatuur de productiekosten en de doorlooptijd van weken tot dagen in vergelijking met traditionele productiemethoden zoals CNC-frezen. De ontwerpvrijheid die mogelijk wordt gemaakt door ‘Design for Additive Manufacturing’ (DfAM) met HP Multi Jet Fusion-technologie maakt het mogelijk om extra functionaliteiten zoals QR-codes, cijfers, letters en pictogrammen toe te voegen om het assemblageproces te vergemakkelijken.